Controle la corrosión

Javiera Aguirre es Químico, Magíster y Doctor en Ciencias de la Ingeniería, con especialidad en Ingeniería Mecánica, y tiene más de 10 años de experiencia en análisis de la corrosión y degradación de materiales en entornos industriales.

De acuerdo con eso, comenta que en los sistemas de bombeo, los componentes más expuestos a este problema son aquellos que están en contacto directo con el fluido bombeado o con ambientes agresivos, como los impulsores, carcasas, ejes, sellos mecánicos, válvulas, tuberías de succión y descarga, y accesorios como bridas o conexiones.

Enseguida, añade: “La susceptibilidad a la corrosión depende principal-mente de factores como la composición química del fluido (pH, presencia de cloruros, oxígeno disuelto, sólidos), la temperatura y las condiciones hidráulicas del sistema. En muchos casos, la corrosión también se ve favorecida por fenómenos combinados como erosión-corrosión, particularmente en zonas de alta velocidad de flujo o cambios de dirección del fluido, como en codos o en el borde de ataque de los impulsores”.

Complementado lo señalado, Cristian Zapata comenta que “los puntos más vulnerables son la carcasa, el impulsor y el eje. En equipos con sello mecánico, las caras de fricción y los resortes también son críticos por su contacto permanente con el fluido. Tuberías, bridas y pernos de sujeción completan el cuadro, especialmente donde conviven materiales distintos con riesgo de corrosión galvánica”.

Con respecto a las medidas que podrían evitar que la corrosión dañe los sistemas de bombeo, el experto de Soltex apunta: “Todo comienza con la correcta selección de materiales según pH, temperatura y química del fluido. El uso de aleaciones resistentes –dúplex, súper dúplex o base níquel– y recubrimientos epóxicos internos extienden la vida útil del equipo. Complementariamente, el uso de aisladores dieléctricos en uniones bridadas y operar siempre dentro del rango de diseño son medidas igualmente determinantes”.

En la misma línea, Javiera Aguirre plantea que para prevenir la corrosión en estos casos se deben complementar tres estrategias principales: la selección adecuada de materiales, la protección de superficies y, cuando sea factible, el control químico del fluido.

Luego detalla: “Una de las medidas más efectivas es la correcta selección de materiales, utilizando aleaciones resistentes a la corrosión o materiales poliméricos cuando el proceso lo permite. Su principal ventaja es que constituye una solución intrínseca y de largo plazo, aunque puede implicar mayores costos iniciales de inversión”.

Agrega que otra alternativa es la aplicación de recubrimientos protectores, como pinturas epóxicas, recubrimientos cerámicos o revestimientos poliméricos. “Estos sistemas actúan como barreras físicas que aíslan el metal del medio agresivo. Su ventaja es que permiten proteger equipos existentes a un costo relativamente moderado, aunque requieren inspección y mantenimiento periódico, ya que cualquier daño en el recubrimiento puede generar focos localizados de corrosión”, advierte.

La especialista del Dictuc sostiene que también es común el uso de inhibidores de corrosión, “que son compuestos químicos que se añaden al fluido para reducir la velocidad de reacción de degra-dación química. Puede ser una alternativa flexible, pero su efectividad depende de una dosificación adecuada y del monitoreo continuo del sistema”.

¿Qué componentes de los sistemas de bombeo afectados por la corrosión se pueden reparar y cuáles, necesariamente, se deben reemplazar?

Javiera Aguirre responde: “La posibilidad de reparación depende principalmente del grado de daño y del componente afectado. Elementos estructurales como carcasas de bombas, volutas o ciertas tuberías pueden ser reparados mediante soldadura, metalización o aplicación de recubrimientos de reparación, siempre que el valor y el tiempo de reparación no superen los costos y plazos de reparación del componente nuevo. En cambio, componentes críticos de la bomba, como impulsores, ejes, sellos mecánicos o rodamientos, general-mente deben ser reemplazados, ya que la corrosión puede alterar su geometría afectando su desempeño”.

Además, explica que, en muchos casos, cuando el daño es recurrente, “el reemplazo se acompaña de cambios en materiales o rediseño del componente, con el objetivo de aumentar su resistencia a las condiciones agresivas del proceso”.

Por su parte, Cristian Zapata indica que si bien algunos componentes con daño superficial menor pueden recuperarse puntualmente, en la mayo-ría de los casos la recomendación es reemplazar las partes afectadas por repuestos originales. “Esto no solo garantiza el correcto rendimiento hidráulico del equipo, sino que preserva las condiciones de garantía del fabricante, que en general no amparan componentes intervenidos o reparados con materiales no certificados. Impulsores, sellos mecánicos y cierres axiales son los casos más representativos donde el reemplazo es la única alternativa válida desde el punto de vista técnico y contractual”, concluye el representante de Soltex.